宝武集团中南股份炼钢厂维检车间以“精益管理、极致降本”为目标，聚焦设备维护痛点，通过技术创新、修旧利废和精准施策，在拉矫机电机修复、喂丝导管优化、翻包机部件重组等领域实现突破，累计节约成本超5万元，以实际行动诠释“人人都是降本主体，处处皆有增效空间”的责任与担当。

　　“妙手回春”：修复降本超2万​

　　连铸生产线拉矫机电机的稳定运行直接影响铸坯质量与生产效率。此前，1、2号机拉矫机电机因长期高温、潮湿环境导致绝缘异常、轴承磨损，传统送修模式不仅周期长、成本高，还易影响生产节奏。

　　维检车间连铸电气班组迎难而上，以“精准诊断+现场抽芯”破题：通过红外测温、绝缘检测等手段锁定“仅需抽芯换轴承+防水处理”的核心问题，避免盲目拆解浪费；在下线电机旁搭建临时维修站，自主完成外壳拆卸、轴承更换、线圈烘干等工序，单台维修时间缩短至3天；修复后通过电流测试、空载试机、带载模拟三重检验，确保电机完全达标。

　　本月累计修复3台拉矫机电机，直接节约新品采购成本2万多元，且修复后电机已稳定运行超200小时，彻底摆脱“被动换件”困境。

　　“变形记”：小革新撬动大节约​

　　转炉喂丝机导管虽单价不高，但因钢水飞溅黏附钢渣，每月需更换数量较多，不仅消耗人力，更因堵塞导致钢水成分波动，成为班组降本“老大难”。

　　冶炼机械班以“角度优化+剪接补”双管齐下。通过现场试验发现，调整导管角度可减少钢渣飞溅附着面积60%，月均更换量下降一半，备件成本直降50%；对报废导管“二次利用”，用割枪清除端部钢渣、矫正变形段，或剪切保留中间完好部分，经弯管机复形、焊缝打磨后重新上线。通过复用报废导管节约成本3000多元。

　　如今，优化后的喂丝导管寿命延长至45天，助力钢水成分合格率提升，真正实现“降本不降质”。

　　“旧件重生”：自主创新省下3万元​

　　6号连铸机翻包机减速机与电机故障，常规更换需3万余元，且停机时间长。

　　二连铸机械班班长成军带领团队以“旧件重组+自主设计”闯出新路。自主设计20mm厚钢板阶梯式减速机底座，优化动力传动角度，解决新旧部件适配难题；从仓库筛选淘汰的旧减速机抱闸、电机，经性能检测后重组，替代新品；通过反复校准传动精度、动力输出，使重组系统完全适配卷帘门需求。整套方案直接节约成本3万元。

　　从电机抽芯到导管优化，从旧件重组到自主创新，维检车间用一个个“金点子”证明，降本不是“选择题”，而是“必答题”；增效无需“高大上”，贵在“用心干”。 （黄宝华）