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　　重庆钢铁轧钢厂设备车间机械检修班以“小改小革积成效、迭代升级促提升”为理念，发动班组成员“向问题要答案、向旧件要效益”，在班组关键指标对标提升中，推动小改小革从“零星改善”升级为“系统创效”，通过修旧利废累计降本40.29万元。

　　班组在过去积累了不少小改小革的成果，但始终面临创新分散、难以持续的困扰。班组主动求变，不再满足于解决眼前问题，为持续放大创新效能，建立起“问题归集-对标立项-联合攻关-推广复用”的创新机制。

　　在这一新机制驱动下，班组的创新效能被持续放大。面对反冲洗过滤器滤筒清洗效率低的痛点，班组对标行业先进，以“日均清洗3个”为目标发起攻关。他们深入现场，洞察到传统工具因拆卸受力点集中，导致滤筒易损坏、拆卸耗时久。

　　大家集体研讨，琢磨出加工成本不到200元的巧办法：在比滤筒内径略小的圆环上均匀开设4个螺栓孔，通过螺栓将圆环固定在滤筒口。这样一来，拆卸受力点新增了2个，力道分布均匀了，拆卸时也不容易造成损坏了。

　　为确保工具适配性，大家反复测量滤筒尺寸，就地取材，利用车间现有钢板、螺栓等材料自主加工，仅用2天就完成了首台滤筒拉拔器的制作。投入使用后，班组持续跟进使用情况加以优化，如今，单个滤筒拆卸时间降低25分钟，日清洗量跃升至3-4个，滤筒损坏率降低25%，每年节约费用超5万元。

　　同样，在修复污泥压榨石灰搅拌机减速摆线针轮故障时，为保证生产连续性，班组摒弃了更换新总成的传统方式。“能修就不换，我们等不起！”班组长周泽在讨论会上一锤定音，“行业先进班组能做到三天内修复，我们也要闯一闯！”随即，班组迅速成立修复小组投入“战斗”。修复小组像“外科医生”一样，对故障摆线针轮全面拆解，清洗各零部件表面残留，逐一检查关键部件的磨损情况。最后精准揪出“病根”，长期超负荷运转导致箭销严重磨损，进而引发偏心轴受力不均、轴面磨损。

　　病因找准，方案随即明确，修复小组采用“先检后配、精准修复”的方案，经过1天的紧张作业，修复后的摆线针轮成功装机试用，各项性能指标均恢复至新件水平。此次修复仅花费材料成本150元，成本节约率达92.5%。

　　对标找差没有终点，创新创效永无止境。班组将继续以行业先进为标杆，深化系统创效，为企业高质量发展持续注入强劲的基层动能。