重庆钢铁轧钢厂

　　把“算账经营”的理念落到一线

　　从探索“闷炉模式”

　　到工艺设备的“微改造”

　　一线员工们用智慧和行动证明

　　效益是算出来的

　　更是干出来的

　　闷炉“藏”效

　　“检修也要挖出效益！”中厚板轧制车间加热炉操作工何超鹰的话，激起了全员挖潜的热情。

　　中厚板轧制车间抓住定修的“黄金窗口期”，联合安全环保室、能源环保部启动闷炉模式，深挖超低排放改造运行下的节能潜力。

　　热工团队提前一周拆解流程、推演细节，敲定“保温稳效-梯度升温-达标复产”全周期方案，抓好“分级管控，分秒间增效”的关键点；技术人员与看火工精准把控烧嘴启停时序、引风机功率调节等重要环节；环保专员提前排查监测设备；车间将“节能指标与班组绩效挂钩”机制直抵班组，责任层层落实。

　　检修“能耗空窗”变身“效益富矿”，节约了9万立方米煤气和4360度电，成功探索了“环保合规+降本增效”模式。

　　拖链“巧”改

　　“老朱，又琢磨啥新点子呢？”同事们的语气里充满好奇。这一次，朱缉熙的目光落在了平整1号步进梁的拖链和胶管上。原设计拖链夹板孔型直径小、胶管接头类型多样，导致更换胶管总成需拆卸夹板、耗时超120分钟，且需4人协作，效率低，还浪费人力。

　　“咱能不能像‘换灯泡’一样简单？”带着这个念头，他开始反复推演，琢磨出一个“聪明办法”：将拖链夹板孔型改为70×80㎜长方形，并统一胶管接头为H型。如今更换胶管，无须拆卸夹板，从“四人攻坚”到“一人轻换”，操作时间缩短至40分钟，年化效益9.3万元。

　　渣斗“扩”量

　　“这渣斗换得也太频繁了！24小时就得折腾一次，一换就得停切割，60分钟都耗在吊运清理上，太影响效率了！”厚板产线原料区域板坯加工操作工彭峰对着频繁更换的毛刺机渣斗犯了难。原来的渣斗装载量有限，每天都得从一线吊到二线清道再吊回，既耽误生产又耗费人力。

　　为解决这一痛点，彭峰带领班组主动攻关，将渣斗尺寸重新设计调整，扩大装载容量，并优化其结构设计。改造后，效果立竿见影，“现在换一次能顶两天，更换时间还缩短到30分钟！”厚板板加乙班班长牟春风兴奋地分享着。渣斗更换周期延长至48小时，停机影响大幅减少。

　　从“每日一换”到“两天一换”，从“耗时费力”到“轻快高效”，这一改造不仅实现年化效益7.9万元，更是基层班组主动思考、积极作为的生动体现。

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