“省下一分钱，就是赚回一分钱。”这句镌刻在生产实践中的箴言，成为宝武集团中南股份能源环保部成本攻坚的行动指南。发电车间聚焦生产运行与设备运维两大核心环节，以技术创新与设施改造为“双密钥”，精准破解成本管控难题，实现了降本与增效的双向奔赴。

　　密钥一：自动调控，给药剂成本做“精准减法”

　　2台135MW机组锅炉给水加药装置曾是生产成本管控的突出痛点。此前依赖在线PH值化验的人工变频调节模式，因化验与调节存在时间差，导致自动程序振荡失效、无法稳定投用。一旦锅炉外供蒸汽或机组负荷波动，PH值调节滞后不仅造成药剂浪费，更会加剧锅炉酸性腐蚀，潜藏设备损坏隐患。

　　技术团队靶向攻关，摒弃传统经验依赖，创新编制除氧器出口SC加药自动程序，为调控提供量化依据；建立“手工化验+在线数据”双向校准机制，严控数据误差；结合锅炉不同负荷动态特点，差异化设定PH值控制区间，实现“负荷变、参数调、效果稳”的自适应调控。改造后，每年节约药剂费用16.56万元，既堵住成本漏洞，更筑牢设备安全防线。

　　密钥二：设施重构，让运维成本“科学瘦身”

　　高效发电三期超滤产品水箱的设计短板，曾长期制约运维效益。水箱仅设1个DN125出水口，需同时承载超滤反洗（80m³/h）与一级反渗透制水（64m³/h）需求，流量供需矛盾突出；且从排污口取水制水导致水质浊度高、杂质多，使得保安过滤器滤芯更换周期仅15天，频繁更换既推高采购成本、耗费人力，更影响系统稳定运行。

　　车间团队以“釜底抽薪”思路推进改造：从1#、2#机组引入高效发电三期全膜法处理除盐水，保障源头水质；新增1个DN125出水口专供反渗透制水，破解流量瓶颈；拆除排污口制水取水口、恢复原生排污功能，同步完成水箱清洗与防腐处理。改造后，滤芯更换周期从15天延长至90天，年节省滤芯费用4.8万元，设备启停频次减少80%，运维人力成本降低60%，实现“降成本、提效率、稳生产”三重成效。

　　从“人工调节”到“自动控制”，从“15天更换”到“90天长效”，从数据精准调控到细节精益管理，发电车间始终以问题为导向，将“精打细算”融入每一个流程、每一个节点，打赢这场实实在在的成本攻坚战。（哈小辉）