宝武集团中南股份炼铁厂原烧车间五烧机组彭耀光团队立足现场设备现状，完成配料仓专项优化改造。改造依托现有设备提档升级，无需大规模硬件更换，通过细化原料管控、升级清料设备、优化控制程序等有效举措，彻底改善料仓下料异常问题，从根源上减少应急配比启用频次，平稳烧结配料流程，同时有效降低生产成本。

　　直击现场痛点，摸清故障根源  

　　长期以来，五烧机组配料12#石灰石料仓一直是生产管控难点。受进厂原料质量波动影响，石灰石物料粒度参差不齐、含水率不稳定，物料极易贴合仓壁慢慢堆积固化；再加上原有配套清仓设备动力不足、仓壁振动装置覆盖不全，东侧仓壁无振动防护，成为结料高发区域。

　　一旦仓内出现积料悬料、下料中断，岗位操作人员只能启用应急配比维持生产，后续还要安排岗位人员开展人工清仓作业。2025年4月至2026年3月，该料仓月均启用应急配比达28次。频繁调整配料参数，不仅打乱烧结机正常生产节奏，造成工艺波动，大幅增加岗位人员清仓劳动强度，且应急配比使用高价生石灰，造成生产成本损耗。

　　精准对症施策，多措并举提质稳产

　　为彻底根治该生产问题，团队多次利用空仓窗口期开展实地勘查，全程跟踪物料下料全过程，复盘历次悬料故障诱因，针对性制定综合治理方案并落地实施。源头管控上，建立石灰石换堆取样检测机制，原材料更换厂家及料堆后第一时间检测水分、粒度指标，精准掌握物料变化规律，提前预判结料风险，科学规划人工清料周期，从源头减少顽固积料形成。

　　设备改造方面，团队对原有清吹管路进行改造，实现高低压清仓装置并联联动，建立分级清吹模式：日常依靠低压装置常态化疏松仓内物料，每周定时开启高压装置，强力清除仓壁附着的顽固积料。同时在东侧结料区加装振动器，优化原有振动器振打幅度，实现仓壁全方位振打除料；并且统一设备运行标准，严控单次振打时长，杜绝设备空转过热、底座开裂等故障。此外，团队升级设备控制程序，新增双运行模式，可结合现场物料情况灵活切换运行模式，进一步提升防结料、防悬料效果。

　　改造成效显著，稳产降本双向丰收

　　目前本次改造已全面投运，现场生产改善效果一目了然。生产运行方面，料仓悬料、结料问题彻底改善，应急配比月均使用次数从28次降至2次，烧结配料生产全程平稳，人工清仓频次大幅减少，现场清仓扬尘问题得到有效治理，岗位劳动强度显著降低。

　　成本管控方面，本次改造降本成效突出。经核算，单次应急配比增加熔剂成本1652.8元，改造后每月减少26次应急配比作业，月度节约生产成本4.3万元，全年可节约成本51.57万元。

　　此次改造贴合现场实际、改造成本低、运维简单，且具备良好的复制推广性。下一步，五烧机组将持续做好设备日常点检与原材料状态监测，持续优化生产细节，以小改小革助力烧结稳产、提质、降本各项工作稳步推进。（曾阳）