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　　今年以来，重庆钢铁炼铁厂烧结车间深耕“四大成本”改善，聚焦固体燃耗攻坚，对燃料颗粒“较真”，通过预筛分系统攻关，在“废料”与“损耗”中“筛”出真金白银。

　　对位堵“漏点”：筛不顺，成本流失不止

　　燃料预筛分本是提效降本的关键环节，但改造前系统频频“卡壳”，每一处堵点都是实打实的成本漏洞：

　　湿煤糊筛——频繁停机清理，生产节奏被打乱，电耗、人工双重浪费；细粉抽走——燃料利用率下降，为补热量被迫多加煤，配料成本居高不下；撒料漏料——物料白白流失，现场清扫耗人耗时，环保风险如影随形；杂物卡阻——非计划停机说来就来，一次故障就是数十吨产量损失......

　　这笔账一算，车间当即行动——打通瓶颈，就是守住效益。

　　对症开“处方”：分区域、改硬件、加监控

　　分区筛分，“升降”省出燃耗。技术人员蹲点摸清“家底”——焦粉细粒浮于表层，无烟煤水分高、沉于底部。湿煤怕堵，就让其“绕道”破碎，只将焦粉送入筛体。刮刀一降一升，筛分效率提升，细粉流失减少，燃料利用率提高，破碎机过磨现象得到遏制，电耗同步下降——一个小改动，撬动多重效益。

　　硬件微改，“换装”堵住漏点。下料口挡皮偏软，来料一多便“咧嘴”漏料——换装硬质胶皮，外泄彻底清零，实打实省下原料成本。进料端撒料问题，正通过加装挡料板解决，投用后散落物料全部“归仓”，做到颗料归仓、物尽其用。

　　智能监控，“盯防”切断损失。加装高清摄像头接入中控系统，操作人员远程“盯梢”杂物卡阻，隐患早发现、快处置。投用以来，非计划停机大幅下降——少停一次机，就省下一笔启动电耗和产量损失，积少成多，成效可观。

　　对账算“效益”：运行稳，效益源源不断

　　系列优化全面落地后，成效逐步兑现为实实在在的效益：混合煤-1mm细粒级占比下降2.14%，细粉损耗有效降低，烧结料层透气性明显改善；7月份固体燃料消耗同比下降0.55Kg/t，节约成本超48万元，配煤成本持续优化；四辊破碎机负荷减轻，磨损减缓，备件更换周期延长，维修费用同步压缩。

　　降本不只是一句口号

　　而是落到每一天产量和每一吨成本里的实践

　　炼铁厂烧结车间将继续深挖系统潜力

　　以精细管理“攥紧”每一分成本

　　为该公司降本增效贡献基层力量

　　（雷星 杜传）