为落实中国宝武以“四化”为方向引领、“四有”为经营纲领的经营理念和“一切成本皆可降”“一切围绕降本增效开展工作”的工作要求，公司及时调整生产经营模式，各单位积极响应全面对标找差，深挖内部潜力，在降本和增效上下足功夫，涌现了多个降本增效的典型案例。

　　成材率攻关

　　轧钢厂双高棒产线以“瞄准问题寻良策 提高成材创效益”的工作思路，组织工艺技术人员对提升成材率开展攻关，持续提升效率效益。

　　改善前

　　双高棒产线成材率2023年上半年101.18%，成材率指标提升主要受制于轧件通条尺寸不理想造成捆重负差较重和轧制过程损耗较大的影响。

　　改善后

　　为提升成材率，技术人员立足现场，以问题为导向，不断找寻良策，锁定各个影响成材率的因子，并制定了一套系统性的调整方法。通过减少飞剪切头尾长度、调整倍尺长度减少非定尺和冷剪切尾余量、优化轧线张力和夹送辊参数改善轧件通条尺寸等措施，推动成材率不断提升。双高棒产线成材率从上半年101.18%提升到三季度101.51%，预计吨钢降本10.56元，7-8月创造效益203.93万元。

　　烧结机尾输灰路径改造

　　炼铁厂认真落实“一切成本皆可降”的理念，针对烧结工序自身特点，把烧结稳定运行与节能降耗结合在一起，真正落实做细降本增效工作。烧结生产作业区对2号、3号烧结机尾输灰路径进行改造，使之直接进入烧结配料仓进行使用。

　　改善前

　　在烧结矿生产过程中，每台烧结机每天会产生约100吨除尘灰，因除尘灰中富含铁元素，收集起来进行黏合处理，可再做烧结原料使用。现有工艺烧结机尾输灰系统输灰距离远，输灰能力不足，需要通过汽车运输除尘灰到相关外委单位进行加工，造成现场环境扬尘，增加烧结成本。

　　改善后

　　针对烧结工序自身特点，将烧结稳定运行与节能降耗结合在一起，确定了2号、3号烧结机尾输灰路径改造思路。通过改造传输管道，将除尘灰从烧结机尾除尘器输送至2号、3号烧结配料室，进入配料仓配料形成混匀矿，供烧结直接使用，内部稳定循环使用，减少了汽车运输至外委单位加工。2号、3号烧结机尾输灰路径改造后，烧结生产作业区每月减少了外委加工除尘灰的量6000吨，可产生效益44.5万元/月。

　　烧氧管高效利用

　　炼钢厂深入贯彻落实中国宝武关于全力推进“四化”工作要求，一连铸作业区全体员工紧跟步伐，开动脑筋着手现场，围绕烧氧管的重复高效利用深挖增效的方式与途径。

　　改善前

　　烧氧管在连铸生产现场用途非常广泛，主要包括：大包引流、中包测钎、点冷钢、做捞渣扒等，是作业区操作人员不可离手的工具，每月消耗量巨大。2023年以前，公司四台铸机每个浇次共需准备40根新烧氧管，每台铸机一天平均生产两个浇次，按月计算新烧氧管单项工模具需5.76万元。

　　改善后

　　作业区施行工模具精细化管理，比如中包测钎后的烧氧管（长度在2米左右）去掉粘有钢水的部分做成点冷钢的工具或做渣扒利用；将点冷钢使用后的烧氧管（长度在1.5米左右）去掉粘有钢水的部分做成加支撑件的工具利用；长度小于1米的烧氧管作为废钢利用，实现材料的有效利用最大化。四台铸机每个浇次只需准备28根新烧氧管用作中包测钎，一天共可节约24根新烧氧管，单项工模具材料节约40%。（张祖发 倪章辉 王涛 张勇 张丹)