近日，宝武集团中南股份韶钢工程设备制造事业部辊样车间依靠技术攻关，优化改进高速钢轧辊横肋铣刻加工工艺获得成功，有效提升了加工效率，保证了备辊加工质量，降低了刀片损耗。

　　技术难点：高速钢轧辊加工的“三重难”

　　中南股份轧材厂使用高速钢成品轧辊后，效果良好，但是横肋铣刻加工难度大，效率低。高速钢材质硬度极高（通常达HRC83以上），月牙槽铣削过程中存在刀具损耗严重、加工精度不足、效率低下等痛点。首先，刀具损耗严重，加工过程中刀具磨损速率较高硼辊提升3-5倍，频繁崩刃、让刀现象导致单次换刀加工量不足标准深度的60%；其次，精度控制困难，换刀后刀具零点定位偏差常超过0.1mm，导致月牙槽轮廓错位，不符合质量要求；再次，成本居高不下，采用CBN刀具虽能提升耐用度，但单片成本高达普通硬质合金刀具的8-10倍，若采购CBN刀具虽能缓解部分问题，却因成本过高不符合企业降本增效要求。

　　工艺创新：分阶铣削与零点校准

　　针对上述难题，辊样车间创新创效团队创新性提出“三级渐进铣削+零点补偿”工艺、阶梯式进刀策略，将加工分解为粗铣、半精铣、精铣三阶段，逐步释放材料应力，降低切削阻力。

　　实时动态监测：出现让刀时回零点换刀，每次换刀前后，实时检测刀尖与零点偏移量，偏移时回零校准，确保加工精度始终处于可控范围之内。

　　同批次磨刀：自动磨刀机同批次磨刀，确保同一条槽为同批次磨刀，确保换刀前后刀具形状一致，彻底消除接刀痕迹。

　　实施成效：降本与提效双提升

　　经产线验证，新工艺实现三大突破：刀具消耗降低62%：硬质合金刀具寿命从1槽/片提升至2槽/片，月均节省刀具90片，用硬质合金刀具代替CBN刀具，直接成本节约超1000元/月；加工效率提升40%：单槽加工时间由193分钟缩至117分钟，加工效率从7.5槽/日增至12槽/日；质量合格率达99.5%，完全满足高硬度轧辊技术要求。

　　该工艺通过分阶段切削控制热应力累积、动态补偿保障加工连续性、精准对刀消除Y轴误差，形成了一套高硬材料加工的系统性方法，为高硬度轧辊加工提供技术借鉴，有效助力高速钢轧辊加工提质增效。（李书红 傅佳佳）