宝武集团中南股份炼钢厂公辅车间行车团队紧扣“极致效率提升促降本增效”目标，聚焦设备全生命周期管理，通过“技术创新、修旧利废、精益管理”三位一体模式，实现多项降本突破,为车间成本管控树立标杆。

　　变废为宝 闲置资源再生创效

　　行车员工在二工序钢水跨的日常巡检中发现，最东侧9米左右的A、B、C三相滑触线因现场条件限制，长期未投入正常使用，存在资源浪费。针对这一问题，行车维检人员采用“拆旧利废”策略，通过精准测算，利用检修时机，拆除东侧5米长的A/B/C三相滑触线，既不影响行车的正常使用，又可回收闲置资源。拆下的滑触线经防腐处理后分类入库作为备件,减少了新备件采购，直接节约成本3万元。

　　滑触线“无创手术”  根治顽疾

　　面对二工序废钢跨行车16号柱附近A相滑触线碳化、鼓包导致频繁跳电问题，行车区域设备攻关组决定突破常规思维，创造性实施“A相与地线功能互换”改造。通过相位极性调整、导轨打磨、接触面轮廓修形等工艺改进，在零新增备件投入情况下成功恢复供电稳定性，避免10米长滑触线整体更换，节约成本5000元。

　　打破技术壁垒，填补技术空白

　　针对59号车主钩电机转子防尘板松动导致电机振动值超标问题，行车维检员通过检测并分析确定振动源后，研究决定创造性地采用复合固定工艺，攻克转子铜板断裂风险，相较委外维修方案节约成本1.2万元。自主维修成本接近于零，同步形成《大功率电机防尘组件自主维修标准》，填补该领域技术空白，减少对外部技术依赖。

　　公辅车间行车团队深化“人人都是经营者”理念，通过技术创新与资源整合，通过精细化管理和技术创新双轮驱动，以问题导向，突破传统维修思维定式，利用“小技改”撬动“大效益”，降本增效成果显著。（唐彩云 黄宝华）