为积极响应国家“双碳”战略，重庆钢铁全面推进“极致能效工程”，以能效革命推动企业向绿色低碳高质量方向发展。通过持续优化能源结构、深化节能降碳与管理升级,该公司能源利用效率显著提升。

　　12月初，该公司吨钢外购氧气消耗创重庆钢铁历史新低，跃居中南钢铁领先水平，较中南平均水平低约6%；其他能源消耗指标降幅显著，标志着重庆钢铁在绿色发展道路上迈出关键一步。

　　深化极致能效工程，激活绿色低碳发展新动能

　　该公司围绕“技术创新、生产协同、能源转换”三大主线，推动能源流与物质流高效匹配，实现能效系统提升。该公司率先攻克大型蓄热式加热炉富氧燃烧技术难题，自主研发适用于蓄热式炉的富氧燃烧脉冲控制逻辑，成功投用国内首套蓄热式加热炉富氧燃烧系统。

　　通过火焰燃烧温度提升、燃烧速度加快、燃点降低，热效率提高10%–15%，煤气消耗降低约10%，排烟总量减少8%左右。

　　实施能源全流程精益管控，推动工序协同降本增效

　　重庆钢铁公司以精益管理为抓手，将“算账经营”贯穿生产全流程各工序。能源环保部牵头推进系统化技术升级与管理创新，协同各工序开展水、电、风、气等主要能源介质的精细化管控，实现生产全过程用能精准调控。

　　与高炉工序协同实施“稳炉况、减中焦、提煤气、降能耗”工艺优化，通过分阶段下调中心焦比例，煤气利用率提升2%。在确保铁水物理热不低于1500℃的前提下，铁水硅含量降低12.5%，在提升铁水质量的同时为持续降低燃料比奠定基础，推动高炉冶炼迈向“低耗、低碳、高效”新阶段。

　　重庆钢铁公司持续推进水资源集约循环利用，总排口达标率保持100%，回用水回用率提升至85%。通过实施炼钢埋地管网“暗改明”改造，新水消耗降低20%；高炉工序采用渣池清液替代工业水冲洗筛网，节省新水70%。

　　加快智慧能源系统建设，以数字化转型赋能能效提升

　　面对行业竞争加剧与数据协同难题，重庆钢铁公司启动数字化经营平台（一期）建设。平台将贯通铁前、炼钢、轧材全流程数据，实现能效日跟踪、成本日核算、绩效月评价，推动能源管理向智能化、精细化转型。项目投运后，将进一步提升成本管控与能效优化能力，助力该公司构建“智慧能源+极致能效”新格局。

　　未来，重庆钢铁公司将继续锚定能效标杆目标，以实际成效诠释“碳路先锋”的担当，在自身绿色转型中锻造竞争力，也为钢铁行业实现节能减排、低碳发展提供了实践范本。（薛长春 武芳）