早上8点半，重庆钢铁能源环保部燃气车间煤气储运班班长杨鑫带着工具包走向5号混合煤气加压机，自从开展厂容厂貌改善活动以来，这台设备成了他的“责任田”，也是车间推行网格化管理后他主动认领的“老伙计”。在这里，每一台设备都有它的专属“监护人”。

　　刚开始，大家总觉得设备清洁是“面子工程”，没有什么实际意义。直到一次巡检，2号转炉煤气加压机因散热口堵塞突发高温报警，险些导致停机。“要是早点清灰，哪会出这岔子？”班后会上，车间主任张永虎的话让班组员工都红了脸。

　　自此以后，车间就以“日改善”为抓手，鼓励全员从细微处着手，提升精益管理水平。班前会设定清洁交班任务清单，全体员工对设备表面油污、电机散热口积尘等顽疾展开“定点清除”；每周开展“全员改善”行动，形成了“问题随手拍、整改不过夜”的快速响应模式，目前累计解决密封漏油、阀门卡滞等隐患62项。

　　如今，车间员工都成了网格化管理的“细节控”。“我们车间已经连续三个月保持了双基工作‘零扣分’的纪录。”车间员工文健龙向小编介绍道。

　　在“设备见本色”行动中，面对顽固的阀体锈迹，员工把家里的白醋除垢剂拿到车间，让锈蚀的阀门重现金属光泽。

　　看到白醋除垢剂效果的确显著，车间就开始鼓励全体员工从细微处着手解决现场问题。通过开展“设备见本色”专项行动，采用专业除锈剂让老旧设备重现金属光泽；针对油污重灾区，创新“刷漆防污+定期覆膜”工艺，形成长效保护机制。

　　自从推行“一机一档”电子台账后，员工们也养成了写“设备日记”的习惯。

　　2月4日，更换二级密封圈，振动值下降0.05mm/s。3月4日，散热片清灰后，电机温度降低8℃……这些数据不仅让检修效率提升40%，更成了全员日改善的良好习惯。

　　车间紧扣管理规范化目标，编制《设备维护标准化作业手册》，将清洁流程细化为37项可量化步骤；建立“一机一档”电子台账，实时记录备件更换周期与检修数据，确保作业标准“看得见、摸得着、用得上”。同时，通过“理论培训+实操比拼”，员工技能达标率提升至98%，真正让标准从纸上走进现场。

　　如今的燃气车间，设备光洁、管线标识分明、工具定置有序。全员参与、持续改善，燃气车间不断赋予“全员改善”新的内涵，大家都鼓足了劲要在该公司环保创A成功中作出新的贡献！（文健龙 武芳）