“定尺剪皮带更换准备就绪，开始作业！”近日，鄂城钢铁宽厚板厂精整车间内，随着现场指挥一声令下，新自制的皮带更换装备工具稳稳托举着传动皮带精准对位，设备顺利重启后，比以往更换周期缩短了三分之一的时间。这是车间坚持以创新为突破口，深入挖掘藏在现场的价值创造“密码”，让算账经营成果在现场落地生根、全面开花。

　　报废零件里的“价值金矿”

　　故事始于反复困扰车间的“时间瓶颈”。定尺剪作为宽厚板厂精整剪切线关键设备，其传动皮带更换需停产作业，几十个小时的检修周期经常导致生产计划被动调整，难以满足“高品种、高效率、快节奏”生产模式的需求。

　　“既要保证检修质量，又要把停机损失降到最低。”精整车间高级主任师熊磊在班组例会上抛出的问题，拉开了攻坚序幕。

　　秉着“每一分钱都要较真”理念，他带领技术骨干钻进备件库。报废的托辊轴、废弃的钢板、闲置的减速箱——这些原本即将入库封存的“老伙计”，在团队手中焕发新生。

　　“光图纸就改了6版，关键是要适配所有型号皮带。”连续3个昼夜的测算、切割、焊接，80小时的高强度攻坚后，集支撑、定位、微调功能于一体的专用工装终于成型，制造成本较外购方案降低90%以上。

　　从“单点突破”到“体系升级

　　首次实战检验，让这套工装的价值充分显现：传动皮带更换效率提升了30%以上。将单次检修从“专项停机”变为“定修顺带完成”，完美契合该公司“消除浪费、稳定高效”的精益要求。

　　如今，这个“草根发明”已纳入车间标准化作业手册，让这项管理成果从“单点突破”到“体系升级”。

　　“不仅定尺剪，双边剪、切头剪等设备的皮带更换都能用。”熊磊拿着工装示意图介绍，按车间每年8次皮带检修计算，仅此一项每年可创造直接效益超60万元。更重要的是，工装推广后，设备有效作业率提升2%，为打造极致剪切效率夯实了设备基石。(黎鑫 黄亚群)