今年以来，重庆钢铁炼钢厂紧盯“精益生产、提质增效”目标，坚持追求极致、降本增效理念，通过优化生产组织、严控铸坯质量、强化设备管理及完善二次热送机制等举措，热送率大幅提升。一季度，该公司1780mm产线、4100mm产线热送率较2024年度分别提升1.57%和3.58%，创历史新高。

　　协同联动强组织，生产节奏再提速

　　炼钢厂以“精准排产、高效协同”为核心，持续推动热送率提升，协同制造管理部、轧钢厂建立起动态生产协调机制。通过实施计划变更和检修同步、同系列钢种连浇计划和划坯同步、检化验和热送需求同步“三同步”策略，大幅减少设备检修，成品样结果滞后，衔接坯、头尾坯等造成的下线问题，持续保持稳定生产节奏，为热送率提升奠定了基础。

　　质量攻坚破瓶颈，铸坯流转更顺畅‌

　　针对钢水氮、氢含量高，连铸粘结停车异常等阻碍热送“堵点”，炼钢厂成立专项质量攻关组，推行“日通报、周复盘、月考核”机制，联合相关部门每日召开热送热装“天天读”会议，按炉、按块追溯问题根源，形成“24小时闭环整改”流程。通过优化保护渣性能、强化二冷配水精度等措施，铸坯表面缺陷率下降45%，热送合格率得到明显提升，实现了“下线即流转、流转即轧制”的高效衔接。

　　设备管理精细化，稳定运行添保障‌

　　炼钢厂以“零故障、零隐患”为目标，建立设备全生命周期管理体系，严格把关备件验收、装配及上线标准，累计完成12项关键设备升级改造，设备故障率同比下降28%。通过定期开展离线检修过程检查与隐患整改“回头看”，设备稳定性显著增强，为连续高节奏热送提供可靠支撑。

　　二次热送快响应，异常处置更高效‌

　　遇到生产异常导致铸坯临时下线问题时，炼钢厂、制造管理部和轧钢厂马上“组团”，构建起“三部门联动”应急通道。针对“4小时热送窗口期”，全力推进二次热送机制。通过快速判定、合同重挂、出库直送等流程的优化，确保异常坯在切割后4小时内就能重新“归队”，进入轧制工序。一季度，累计挽回潜在热送损失超过800吨，将资源利用效率发挥到了极致。

　　“热送率的提升是系统性精益管理的结果，更是团队协作的成果体现。”炼钢厂生产负责人表示，下一步炼钢厂将围绕“1780mm产线热送率稳定95%，4100mm产线热送率稳定88%”的目标持续攻关，为公司节能降耗贡献炼钢力量。（余杰）