面对市场严峻形势，宝武集团中南股份炼钢厂炼钢车间以“算账经营”理念为引领，将每一度电、每一吨钢、每一分钟均纳入成本核算范畴，坚持用数据说话、以创新破局，在降本增效道路上持续提速，为企业高质量发展夯实基础。

　　扫除“拦路虎”：精准攻关破解溢渣难题

　　转炉冶炼过程中的溢渣问题，一度成为炼钢车间降本增效道路上的“拦路虎”。大量炉渣从炉口溢出，既加重炉下铁轨、地坑的清渣工作负荷，延缓生产节奏，又造成大量氧化铁随渣流失。经核算，每溢出1吨炉渣，将造成约15公斤金属铁损耗，按年产量测算，潜在成本损失高达百万元。为攻克这一难题，炼钢车间党支部成立专项攻关小组，从“人、机、料、法、环”全维度分析问题根源。

　　通过对200余炉次生产数据复盘，攻关小组锁定“冶炼前期低温溢渣”这一核心诱因：冶炼前期炉温偏低时，铁水与废钢热平衡失衡，炉渣流动性下降，一氧化碳气体排放受阻，极易从炉口溢出形成溢渣。深层次问题则在于，部分员工仍依靠经验把控热平衡，应急操作响应滞后，进一步加剧溢渣风险。

　　找准问题症结后，攻关小组精准施策、打出治理“组合拳”：一方面，引入智能热平衡换算系统，一键导入铁水温度、成分、重量等实时数据，输入目标炉温即可自动测算最优废钢装入量，实现炉温把控从“经验判断”向“精准测算”转变，热平衡偏差率控制在3%以内；另一方面，开展“理论+实操”专项培训，培训内容涵盖热平衡换算逻辑及溢渣应急处置技能，覆盖一线员工120余人次，推动标准化操作内化为员工的操作习惯。

　　经过3个月的持续优化改进，转炉溢渣量较攻关前降低12%，炉底渣装车量同比减少6.59%，炉下清渣工作量减少近10%，转炉作业率提升1.2%，仅金属铁回收一项，年新增效益超80万元。这一组数据的提升，正是“算账经营”理念在生产一线的生动践行。

　　向外拓效：创新“同步出钢倒渣”模式再提生产效率

　　若说破解溢渣难题是“向内挖潜”，那么创新“同步出钢倒渣”模式，则是炼钢车间“向外拓效”的又一创新举措。以往炉前操作分为两个步骤：先摇炉出钢，再调整炉体角度倒渣，两次独立摇炉操作使单炉作业周期额外增加约3分钟；同时，炉下调度需频繁协调接渣钢包车往返更换渣罐，造成人力与时间成本的无形消耗。

　　这一转变源自一线员工的“算账”思考：出钢过程中的溢渣由钢包车配套渣罐承接，炉内残留渣则需另一台接渣车倾倒，为何不能实现“一罐两用”？车间迅速组建由技术骨干与一线操作工构成的攻关小组，从设备改造、操作优化两个维度协同发力。

　　技术层面，重新优化设计渣罐尺寸与容量，使其既可承接出钢溢渣，又能容纳炉内残留渣；操作层面，通过20余次模拟试验，细化“分级控速、精准调角”操作标准：摇炉作业时，按照预设角度梯度操作，使钢水经出钢口流入钢包，同时引导多余炉渣沿炉口流入旁侧渣罐，实现“一摇双出”，将两次摇炉操作合并为一次同步完成。

　　新模式投用后，单炉作业周期缩短3分钟，按日均冶炼40炉计算，每日可增产1炉钢；更为重要的是，精细化控制实现炉内留渣量稳定可控，为下一炉冶炼创造良好条件，溢渣风险降低8%，石灰、合金等原料损耗同步下降。从“两次摇炉”到“一摇同步”，这一看似细微的操作优化，既减轻了一线员工劳动强度，也让“算账经营”理念在流程优化中落地见效。 （黄宝华 梁森泉）