在钢铁行业迈向绿色转型的关键时期，氮氧化物（NOx）的超低排放治理与碳减排双重挑战亟待破局。传统SCR脱硝技术虽能实现超低排放，却因需将烟气加热至280℃左右运行，导致能耗与碳排放居高不下的矛盾成为制约行业绿色发展的核心痛点。在此背景下，中冶京诚工程技术有限公司（以下简称“中冶京诚”）技术团队历时多年潜心研发出超低温SCR脱硝技术，为行业发展带来新希望。该技术创造性地采用新型催化剂体系，在120-140℃区间即可实现90%以上的脱硝效率，相比传统工艺，降低运行温度160℃，无需额外加热，便能高效净化烟气，可消减30-40%的年度运行成本，切实达成“减污降碳”目标，高度契合钢铁行业节能减排需求，极具推广价值。
攻克技术难题
开拓低温脱硝新方向
钢铁行业规模庞大，是典型的高能耗高排放行业，对低能耗的“减污降碳”技术需求迫切。目前最有效的脱硝技术仍是氨气选择性催化还原（NH₃-SCR）技术，而NH-SCR脱硝技术中最关键的就是脱硝催化剂。现有的钒钨钛（V₂O₅-WO₃(MoO₃)/TiO₂）脱硝催化剂体系一般在280℃左右稳定高效，但这类催化剂需先借助换热器对原烟气升温，再消耗大量煤气升温30℃及以上，成本高昂且碳排放量大增，以一台360㎡的烧结机为例，每年因加热烟气额外增加2500万的运行成本和近7万多吨的CO₂排放。因此，想要更彻底地实现减污降碳、降本增效，研发高效低温脱硝催化剂势在必得。
中冶京诚研发的无热源式超低温SCR脱硝技术，精准回应行业需求。在无需额外热源下实现低温脱硝，既降成本又减排放，是助力钢铁企业凭借绿色优势参与市场竞争的前沿技术。
突破关键瓶颈
研发新型催化剂
尽管不少低温脱硝催化剂材料在实验室尺度的验证上表现出优异的反应性能，但实际应用中仍存在抗中毒性能差的技术瓶颈。部分研究通过在传统的钒钨钛脱硝催化剂体系引入等离子体技术进行辅助脱硝，却增加了额外的设备投资和更多能耗，国内稳定且低成本的超低温脱硝技术尚属空白。
中冶京诚聚焦钢铁行业烟气低温脱硝技术，全力攻关，突破现有低温催化剂存在低温活性差、抗硫中毒性能差、抗碱金属中毒性能差等关键技术瓶颈，开发出新型催化剂材料，并优化催化剂配方，提升SCR催化脱硝效率，降低制备成本，成功研制新型超低温SCR脱硝催化剂，为该技术的广泛应用筑牢基础。一旦该技术大规模推广，将在钢铁行业引发绿色变革，提升环保与经济效益。
中试成果显著
引领行业能效革新
中冶京诚历时多年开发新型低温SCR催化剂，其表现出优异的低温脱硝活性、抗硫性能和抗碱金属中毒性能，且活性组分不易脱落，物理机械性能优良。基于此，中冶京诚设计、建成钢铁行业首个超低温SCR脱硝技术中试装置。
中试项目已投产，经过3个月连续运行，NOx脱除率在120-140℃可达在90%以上，出口NOx<50mg/Nm³，满足超低排放要求。试验直接抽取的在运行钢厂的烧结机脱硫出口烟气，颠覆性地在不需要额外加热的保温烟气条件下实现了高效脱硝。与传统技术相比，脱硝温度降低约160℃，无需消耗燃气进行额外补热升温，运行费用下降了约30-40%，在实现超低排放的同时，节省燃气资源，减少碳排放，创造极致能效，为推广全新的超低温脱硝技术提供了有力的支撑。
践行“双碳”理念
推动行业绿色发展
中冶京诚该项目贯彻落实国家“双碳”重大战略决策，推进钢铁行业环保降碳技术创新。通过对超低温SCR脱硝工业试验进行能耗、碳减排和技术经济性评价，全面验证催化剂与设备的实用性，推动该技术大规模工业应用，为钢铁行业绿色低碳发展探索有效途径。
展望未来，中冶京诚将秉持创新驱动发展战略，深耕钢铁行业环保降碳领域，践行“减污降碳”理念，探索冶金行业节能减排新方向，聚焦研发高附加值新材料、优化催化剂配方等，为钢铁行业绿色转型、极致能效的商业化实施持续发展贡献力量。
