面对焦炭入炉流程多、能耗高且易破碎的难题，2025年，方大萍安钢铁安源炼铁厂改变传统生产模式，推行焦炭直供高炉槽上料仓工艺，促进工序节能降耗，为该企业冶炼效率提升打开新通道。

　　以往，安源炼铁厂焦炭入炉需经过“运输—堆场堆放—堆取料机取料—皮带输送”多个环节，反复转运导致焦炭破碎率上升、焦粉增多，不仅影响高炉透气性和冶炼效率，还增加了电耗与生产成本。为解决这一问题，该厂进料车间技术团队深入研究，经多次论证与试验，最终确定在来料焦炭与高炉需求匹配时，启动直供模式——由供货车辆将焦炭直接卸至指定皮带，直送高炉料仓，跳过堆取料及中间皮带转运环节。为确保直供流程顺畅高效，安源炼铁厂从管理、操作层面同步发力：车间制定专项奖励机制，激励岗位员工积极参与直供工作；加强过程监管，严防数据不实，同时明确雨天暂停作业，防止水分带入，保障生产安全可控。

　　经过跟踪流程优化后的运行情况，焦炭直供模式成效明显。据测算，每直供一小时，可停用堆取料机及两条皮带机，节电约400度，同时减少了设备磨损；减少一次堆取作业便减少一次碰撞破碎，现场粉尘量得到有效控制，焦炭入炉强度明显提高，支撑“精料入炉”，为高炉稳定顺行奠定基础。2025年1至8月，安源炼铁厂累计直供焦炭超6万吨，作业时长超2万分钟，仅电费一项就节省超过7万元。

　　焦炭直供，看似只是流程“做减法”，实则是效能“做加法”。方大萍安钢铁通过工艺创新与精细管理深度融合，将传统焦炭入炉“多段周转”变为“一站直达”，省去中间环节，提升了整体效益。这一实践为企业节能降耗提供了可复制、可推广的新思路，体现了一线产业工人以技术革新驱动高质量发展的智慧与决心。（邱灿林）