面对当前严峻的市场形势，宝武集团中南股份优特钢事业部线材维检作业区坚持向创新要效益、向技改要潜力，围绕生产瓶颈展开专项攻关。近期，作业区通过实施钢坯热直送辊道技术改造，成功攻克高一线长期制约生产的“卡脖子”难题，在实现故障率大幅下降的同时，全年直接节约成本22.81万元，降本增效成效显著。

　　改造前，因炼钢厂3#铸机与高一产线距离较近，温度高达850℃的钢坯在输送过程中因辊道震动导致尾部弯曲，在收集区频繁发生卡阻，不仅影响生产节奏，也带来坯料损耗和维修成本的双重压力。

　　面对这一顽疾，线材维检作业区迅速组建攻关团队，通过现场跟踪和数据分析，精准定位问题症结：高温钢坯经长距离非水平辊道输送时，震动导致尾部弯曲下垂，从而在收集区形成卡阻。在深入分析的基础上，团队创造性地提出在矫直机出口处加装斜面平台的解决方案，通过托举钢坯尾部，有效消除了卡阻隐患。

　　项目实施后成效显著：卡钢数量从活动前的12支降至3支，并实现月度“零卡钢”的突破。经测算，该项目每月减少废坯5.94吨，全年累计节约钢坯71.28吨，直接经济效益达22.81万元。此外，故障处理时间显著缩短，金属消耗下降，现场安全水平和团队协同能力也同步提升，真正实现了“小改造、大效益”。（谭迎）