在“双碳”目标引领下，宝武集团中南股份炼钢厂以“极致能效、极致成本”为核心，全面打响节能降耗攻坚战，以卓越能效驱动绿色智造新篇章，1-11月实现炼钢工序能源降本4488万元。

　　2025年，炼钢厂吨钢能源降本目标锁定12元，设备管理室牵头成立7个专业组，制定《重点能耗降本工作方案》，构建“目标分解—过程管控—考核激励”的全链条管理体系，推动能源成本向“最优解”逼近。

　　机制筑基：全链协同织密节能网

　　炼钢厂成立卓越能效工程领导小组，形成“厂部统筹、车间落地、全员参与”的三级推进机制。管理上实施全面闭环管理，即生产安全室从产品设计、工艺优化、生产组织三方面挖掘界面节能潜力；设备管理室主导能效标准制定与考核评价，每月召开厂部级推进会，对进度滞后单位通报督办。设备管理精益化，年初启动全厂用能设备摸排，建立能效等级数据库，优化启停标准与配置方案；开展皮带、空调、照明“减量化管控”，滚动更新《“跑冒滴漏”专项行动任务清单》，实现隐患闭环治理。压实网格化责任制，通过推行能介“网格化”管理，将摄像头、管道、阀门等关键部位纳入每日巡检，对违规用能行为“零容忍”。年修期间，专人全天候巡查能介管路，彻底消除泄漏点，可停能介100%关停，杜绝隐性浪费。

　　技术破局：智能升级激活能效跃升

　　面对转炉氧耗占比高的痛点，炼钢厂组建技术攻关团队，打出“组合拳”：实施智能供氧系统，即通过阶梯式供氧替代固定流量，结合高效氧枪喷头升级，氧气利用率提升15%；动态调整铁水废钢配比实现热平衡，单月最高氧耗降本45万元，喷溅事故减少30%。开展连铸中包智慧烘烤改造，连铸机富氧智能烘烤系统投用后，煤气消耗降低1000m³/个，烘烤时间缩短30%，烘烤质量同步提升。开展设备节能降耗改造，对3号、8号连铸机实施“全水冷工艺替代气雾冷却”改造，取消压缩空气使用，年化降本745.6万元；转炉二次除尘风机采用高效翼型设计，节电率达12.8%，年省电费77万元。

　　精益运营：全要素挖潜降本增效

　　炼钢厂以“管理节能”为基底，推动全工序协同挖潜：精炼工序通过声呐化渣改造与智能控制升级，精炼电单耗创历史最优，11月实现降本37万元；开展“浇铸热态渣回收”技术，余热渣直返钢包替代造渣料，既降成本又提效率。为提升转炉煤气回收量，构建了“设备动态跟踪+跨工序协同”机制，公辅车间优化延时回收技术，炼钢车间严控提枪次数，1-10月煤气回收累计降本超400万元，为“负能炼钢”目标筑牢根基。氮气精益管控方面，转炉班组推行“倒逼指标”管理模式，细化岗位消耗标准，定期检漏堵漏，吨钢氮气消耗降低1.6立方米，单月降本90万元以上，同步提升了钢水质量。（黄宝华）