炼钢过程中，每次更换钢包、中间包时，都会留下一些余钢和余渣——这就是“铸余渣”。它是钢渣和钢液的混合体，富含热能与可回收物料，对其回收利用具有显著的经济和环保价值。

　　从去年四季度起，随着精益生产的持续推进，精炼工序的生产节奏与成本控制逐渐成为制约全流程生产的瓶颈。对此，炼钢厂系统梳理问题，将“热态钢包铸余渣回收利用”确定为攻关重点，一场工艺革新攻坚战就此打响。

　　突破惯性思维：老问题需要新解法

　　“铸造余渣回收，以前我们开展过相关实现，把旧方案改改不就行了？”在第一次工艺讨论会上，有工程师这样认为。

　　话虽如此，但如今的炼钢生产早已今非昔比——安全环保要求日益严格，工艺技术快速发展，生产模式也发生了深刻变化，旧经验已难以适应新形势。

　　面对新挑战，炼钢厂组织技术骨干，开展了深入细致的调研，最终形成《热态钢包铸余渣回收实施方案》及配套操作规程，为工艺落地打下坚实基础。

　　工艺落地，从每一个环节抓起

　　为了确保新工艺扎实推进，攻关组全面落实责任，从方案优化、人员培训、过程跟踪到效果评估、激励机制，进行全程闭环管理。

　　工艺试验刚开始三天，攻关组就收集到来自生产一线的八条“金点子”。比如：“建议参照二系列钢包盖改造现有设备，防止倒渣时洒落”“回收铸余渣的炉次，LF首次脱氧剂可减半，避免溢渣”……这些实操建议均被采纳，并融入持续更新的方案中。

　　实实在在的效益：时间省了，成本降了，环境好了

　　“我对比过了，回收铸余渣的炉次，同样温度条件下，LF升温时间能缩短3分钟，渣料少加200多公斤，员工劳动强度减轻了，连现场噪音都小了。这工艺确实好，咱们应该能收尽收！”LF炉炉长宋红星在实际操作后感慨道。

　　据统计，自该工艺实施以来，热态钢包铸余渣回收比例从最初的58.9%稳步提升至81.28%。与此同时，LF平均升温时间缩短5.9分钟/炉，吨钢石灰消耗降低2.05公斤，综合生产成本下降9.8元/吨。

　　接下来，重庆钢炼炼钢厂将继续深化该工艺的迭代升级，进一步扩大不同精炼路径下的铸余渣回收比例，为高效炼钢、绿色炼钢注入持久动力。（包广团 刘晓峰 刘双宾）