宝武集团中南股份轧材厂牢固树立“算账经营”理念，将“为一分钱而努力”融入生产全流程，引导各班组立足岗位抠成本、破瓶颈、提效能，营造人人争当“算账能手”“创效先锋”的浓厚氛围。员工们以边算边干、以干促算的实干姿态，啃下成本管控硬骨头，打通产线降本增效堵点。

　　细算成本账，小技改省下12万元

　　棒三粗中轧7#轧辊沿用传统甘油润滑模式，易出现油路分布不均问题，进而引发烧轴承、堆钢故障，严重影响生产节奏，造成直接经济损失。

　　攻关小组主动深挖问题根源，反复测算油路参数，研讨技改方案，精细核算故障损失、运维成本与长远效益，通过三项举措突破瓶颈：一是增设一套油气分配器，实现油路均匀覆盖8个轴承点位；二是打通二对一油路孔，使关键部位润滑量提升30%；三是建立每日点检清单，对油路压力参数进行动态监控。措施实施后，轧辊实现“零烧轴承、零堆钢、零故障”，轴承寿命延长30天，年节约采购费用4.8万元、挽回误产损失7.5万元。

　　物尽其用，修复废弃打包夹省下2.5万元

　　因打包夹备件短缺，成品钢材打包时无法有效捆绑拉紧，吊运过程中存在钢材散乱甚至掉落的安全隐患。“备件是生产的重要保障，每一分成本都要守住！”深谙备件重要性的维检班职工不等不靠、主动作为，以“修旧利废”破局，让废弃备件重新投入使用。他们对棒一2线维修平台的两个废弃打包夹进行拆解，逐一排查本体框架，筛选出完好可用的核心部件；同时利用车间废弃板料，精准下料、精心焊接加固，提升打包夹稳定性；针对受损齿条，逐一开展焊接、打磨、修复作业。

　　经过维检班职工两天的修复作业，焕然一新的打包夹顺利投用，及时解决了现场备件短缺问题。经核算，此次自主修复直接节省备件费用2.5万元。

　　边算边干，就地取材巧改造省下3万元

　　棒一线“双高棒”产线针对通道堆钢频发、备件损耗较大的痛点，由车间技术骨干与操作工联动攻坚，精细核算生产时效与备件成本，立足现场就地取材，自制夹板式通道替代传统管状通道。改造前，封闭式通道处理堆钢需耗时1小时，管状通道磨损后只能整根更换，年消耗通道10根、成本3万元；改造后，堆钢处理时间由1小时缩短至10分钟，只需松开尖板、抬高夹板即可快速取出钢筋，大幅减少生产停滞时间。夹板可反复修复使用，彻底省去频繁更换成本，同时加装喇叭口优化输送路径，降低堆钢风险，为生产连续稳定运行提供了坚实保障。

　　此次改造无须高额投入，依靠职工立足岗位的巧思实干，将精益管理做细做实，以小创新实现降本3万元。（李丽莹 王少玲 刘剑 符强）