本报通讯员 付小娜
河钢集团唐钢公司炼钢事业部牢固树立经营意识，深挖产线潜能，以技术创新为有力抓手，立足新发展阶段，打破固有思维，在工艺、技术、管理等方面出新招、走新路，勇于突破创新，全力跑出“降本增效”加速度，全面提升产线综合竞争能力和盈利水平。
2023年，该部组织开展“提高KR脱硫效率”“延长搅拌桨寿命”“降低锆质引流剂使用比例”等攻关课题，年降低生产成本1000余万元；创新设计“结晶器双相调宽”“烟气+副枪智能炼钢”“RH直上品种钢顶渣改质工艺”等技术，年创效3500万余元。
深挖产线效能 让产线生“金”
1月2日，在该部转炉主控室内，作业长刘海波紧密跟踪着新开发的“钢包智能运行程序”使用情况，看到程序与产线的“完美”配合，刘海波脸上不禁露出满意的笑容。
转炉作业区气体能源主要应用于转炉底吹、转炉溅渣护炉及氮封装置。在冶炼吹炼过程中及生产间隙期间，转炉投料系统及氧枪副枪口氮封系统原厂设置均设定为常开模式，因而造成气体能源浪费。在产线巡检的刘海波，发现这一问题，立刻引起了他的高度重视。
该部立足“精益管理”工作定位，聚焦潜力挖掘，强化内控管理、技术创新，将精益改善作为加快“降本增效”的“助推器”，推动指标优化、工艺革新、成本控制等工作不断提档升级，驱动降本增效取得新突破。
“想要增效益，首先要降成本，因而必须严控每一笔支出，深挖各处效益增长点，最大限度实现降本增效。”这是刘海波一直秉持的降本“经”。为降低能源消耗、提升产线创效水平，刘海波决定聚集各部门力量并肩作战、共克时艰。他联合生产技术室、设备室和自动化部门共同组建攻关团队，围绕降能耗展开靶向攻关。
刘海波带领攻关团队扎根产线，全面梳理钢包运行程序规则，深入研究各工序冶炼原理，通过严密跟踪监测钢包位置、重量、轨迹等相关信息，结合现场实际，攻关团队仅用短短3天时间，成功开发钢包智能运行程序，实现了钢包底吹自动启停功能。当钢包进站时，该程序自动开启气体供应，进行钢包底吹测试，检测完毕立即关闭，待出钢信号开启时打开氩气，执行最佳吹炼模式，钢水出站后，再执行自动关闭，按照产线运行模式按需供气，从根本上减少了气体能源浪费。
“我们设计开发的钢包智能底吹技术应用到产线后，成功降低氩气消耗1.45立方米/吨、氮气消耗0.25立方米/吨，提升煤气回收量10.34立方米/吨，生产成本有效降低4元/吨。下一步，我会带领团队创新开展优化钢车位置联锁、调整吹氩站除尘阀门开闭模式等攻关，深挖产线降耗空间，为实现‘降本增效’提供坚实基础。”刘海波信心满满地说。
释放降本潜能 为产线省“金”
“作业长，自从应用优化的补炉工艺后，仅用15分钟就可以完成补炉操作，大幅提升工作效率。并且，该补炉工艺可以和炉渣充分结合，冷却后形成均匀厚度的烧结层，补炉效果佳。”1月2日，在该部转炉作业区班后会上，炼钢工赵建一边高兴地向值班作业长庞晓坤汇报新补炉工艺的使用效果，一边对该工艺竖起了大拇指。
“市场辅料价格持续上涨，造成造渣料成本增加，若能找到补炉效果好、时间短、造渣料消耗低的补炉工艺，是实现产线降本增效与效率提升的快捷途径。”在转炉平台，庞晓坤一边认真凝视着正在进行补炉操作的2号转炉，一边眉头紧锁沉思着，心里暗暗下定决心，必须找到最佳补炉工艺，随后脑海里快速闪动着各种补炉方案。
有了方向，说干就干。庞晓坤以问题为导向，聚焦关键点，与生产技术室炼钢专家主动放弃个人休息时间，通过与行业领先企业对标，学习先进做法，取长补短；他查阅大量相关资料，汲取专业知识，并深入分析补炉工艺，反复模拟实验，大胆创新实践，不断对建议方案进行调整和优化，最终靠着“不解决问题不罢休”的韧劲，成功找到采用菱镁石替代大面料补炉的“完美”方案。
“运用菱美石补炉，出钢后无需倒渣，只需使用大面料摇炉时间的六分之一就能完成补炉，工作效率明显提升，加上菱美石本身含有氧化镁成分，无需再添加造渣料保障钢渣黏度及提升溅渣护炉效果，是我们在所有方案中选出的最佳补炉工艺。”庞晓坤自信地说。
该方案成功应用产线后，每月造渣料消耗有效减少180吨，年降低冶炼成本120万余元。不仅如此，补炉1次能抵抗15炉高温反应、机械冲击和磨损对炉衬的侵蚀，使用炉次较改善前成功增加30%，在降低造渣量消耗的同时，有效增加转炉炉龄和炉衬寿命，实现一处改善多点开花。
《中国冶金报》（2024年01月09日 06版六版）
