降本增效，关键在行动。重庆钢铁炼钢厂准备车间始终立足一线、主动作为，紧盯生产过程中的“老大难”问题，以巧思妙想突破设备长期运行的瓶颈，推动成本显著下降、运行效率稳步提升，用扎实的业绩展现了基层创新的强大力量。今天，就一起走进准备车间，走进他们的创效攻坚故事。

　　巧思破难题，降本见实效

　　过去，炼钢厂2号、3号脱硫捞渣机使用的防火套，一直存在隔热效果不佳的问题，并在使用过程中逐渐粉化，导致备件消耗频繁。由于防火套隔热能力不足，高温环境下冷却水管和液压油管时常发生漏水、漏油现象，需频繁进行更换，不仅影响设备稳定运行，也增加了整体维护成本，此前，防火套及相关水管、油管每月更换费用近5000元。

　　“运行成本太高了，必须改！”准备车间维检班徐彬看在眼里、急在心头。他第一时间联系车间技术人员组建攻关小组，通过连续反复观察测量，结合查阅资料和自身经验，最终提出采用“20mm钢板+防火棉”复合结构作为新型防火设施的改进方案。该结构投入使用后，设备隔热性能显著增强，水管与油管得到有效保护，使用寿命大幅延长，原先每月需更换的防火套也被彻底替代。经测算，此项改造每年可节约成本5.8万元，真正做到了降本增效、持续优化。

　　“组合拳”精准改造，联轴器焕发新生

　　炼钢厂1号、2号、3号脱硫搅拌主轴的输入输出联轴器，长期面临连接螺栓频繁松动甚至断裂的问题，导致联轴器外壳破裂或内部磨损超标。设备使用周期因此大幅缩短，维护人员每天必须对螺栓进行紧固，不仅增加了劳动强度，也影响了设备的整体运行稳定性，制约了脱硫工序的高效连续生产。

　　围绕“如何延长联轴器使用寿命，减少日常紧固作业，降低人力消耗”这一现实课题，维检班徐彬再次迎难而上、主动思考。他扎根现场，实地跟踪设备运行状况，组织对现有联轴器进行测绘和多轮论证，最终形成一套综合改造方案：一方面对联轴器结构进行改型优化，增强其整体承载与抗疲劳能力；另一方面，将连接螺栓规格由M12升级为M16，显著提升了抗扭力矩与紧固抗拉力，从根源上增强了连接可靠性。通过这一系列精准有效的改造，脱硫搅拌主轴高低速联轴器的使用寿命实现质的飞跃——从原来仅能使用1年延长至3年。经实际测算，此项改造每年可节约成本约1.68万元，不仅大幅减轻了员工的日常维护强度，更有效保障了脱硫设备的稳定运行，为生产高效推进提供了坚实支撑。（卢娟、邓成安）