重庆钢铁炼钢厂连铸车间电气主任工程师樊勇，一头扎进连铸电气领域深耕多年。他始终锚定生产现场的痛点难点，以技术创新为利器破解难题，在设备改造与系统优化的赛道上深挖降本潜力，为车间节能降耗、超低排放改造筑牢技术根基，一步步从技术骨干蜕变为节能环保领域的“创新先锋”。让我们走进炼钢厂，一起听听樊勇的降本故事~~

　　让除尘风机“跟着工况走”

　　全年就能降低电耗成本41.52万元

　　智能联锁除尘系统

　　年省电费超40万元

　　随着重庆钢铁超低排放改造的推进，连铸区域新增了大包火切除尘设备。但樊勇很快发现，原有系统未与生产联锁，除尘设备是否正常运行无法实时监控，运行频率也不能随实际工况调整，导致电能浪费十分严重。

　　樊勇主动牵头攻坚，亮出一套“组合拳”：他自主设计报警与停机阈值，一旦设备异常，画面会自动变红预警，弹窗和音响也会同步提醒；紧接着敷设信号电缆，把“炉次开始”“炉次结束”的生产信号接入除尘系统，让两个系统实现信息互通；最后优化控制程序，根据开停浇不同阶段产尘特性实现风机自动启停与高低速切换。

　　改造后的除尘系统彻底告别“盲目运行”，和生产主线精准联动。仅此一项，全年就能降低电耗成本41.52万元。

　　给喷号机装上“防撞安全阀”

　　一年下来光避免的事故损失就接近9万元

　　微创妙手喷号机联锁优化

　　年均避免损失9万元

　　2号、3号连铸机的喷号机，曾是车间的“麻烦制造者”。手动模式下，喷号机和辊道缺乏有效联锁，设备碰撞事故时有发生，单次事故损失就高达4.37万元；同时人工记录炉号效率低，还得直面现场的高温与粉尘。

　　樊勇没有大动干戈，而是施展“微创手术”精准破局。他给喷号机加装原位信号，与辊道强制联锁——只要喷号机没回到安全位置，辊道就无法启动，从根源上杜绝了碰撞风险；同时设计应急解锁功能，满足特殊工况下的灵活操作需求。

　　这场小改动，就像给喷号机植入了“智能神经”，不仅彻底消除了设备碰撞隐患，还省去了人工记录的烦琐。一年下来，光避免的事故损失就接近9万元。

　　让测温棒“降本不降精度”

　　2025年1-11月累计降低成本16.72万元

　　连测系统自主改造

　　累计降本超16万元

　　4号机中间包的连续测温棒，曾是樊勇的一块“心病”。原设计是预埋式结构，一旦损坏就无法在线更换，只能停机处理；更棘手的是，单根测温棒成本高达731元，备件费用压力不小。

　　“不能被‘原装’捆住手脚！”樊勇带着技术组一头扎进现场，对比1-3号机的连测结构反复琢磨，重新设计放线方案，还亲手制作适配的连续测温工具。为了保证测量精度，他带着团队一遍遍做手测与连测的数据校准，从参数调试到安装固定，每个细节都抠到极致。

　　改造后的测温棒不仅能在线更换，单价还直接降到455元。按月均使用55个中间包计算，单月就能降本1.52万元。2025年1-11月，累计降低成本已达16.72万元。老旧设备焕发出新生机，实现了精度、成本、时效的“三赢”。（孙知雄）

　　从除尘系统的智能联动

　　到喷号机的防撞改造

　　再到测温棒的降本再造

　　樊勇凭着

　　一股钻劲和匠心

　　用电气技术的“三板斧”

　　劈开节能降耗新路径

　　他的每一项技改成果

　　都成为可复制、可推广的范本

　　生动诠释了一名技术人

　　从骨干到先锋的跨越

　　也为车间的

　　绿色高效发展

　　注入了源源不断的智慧动力