把不可能变成可能。炼钢厂连铸车间面对机器人运维技术难题，组建电气技术团队，从零起步，迎难而上，开启自主攻关征程，成功掌握机器人维护核心技术，实现日常运维完全自主进行，为推动智慧炼钢转型打下了坚实基础。

　　揭榜挂帅，破解技术难题

　　机器人维护曾因技术门槛高、长期依赖外部支撑，成为车间自动化运维回归的最大瓶颈。面对这一挑战，车间电气技术团队以“不破楼兰终不还”的韧劲，通过海量资料研读、模拟实操演练、行业专家远程交流等多种方式，硬是啃下了这块“硬骨头”。短短数月，团队便掌握了机器人异常诊断、示教器精准操控、位置标定校准、轨迹动态调整等核心技能，实现了日常运维100%自主化，彻底告别了“等靠要”的被动局面。

　　技能升级，保障安全生产

　　为建立立体式的运维体系，车间精心开展了“机器人维护能力下沉专项培训”，致力于打造一支能承担智能运维工作的员工队伍。轮班维护人员重点掌握机器人碰撞紧急回收、故障快速定位等应急处置技能，将突发停机风险降至最低；一线操作人员通过模拟演练，熟练运用基础状态监测与报警响应流程，实现人机协作效率翻倍提升。如今，车间已成功构建“技术专家-维护班组-操作岗位”三级联动的机器人运维体系，故障平均响应时间缩短60%，为生产稳定顺行加上了“双保险”。

　　以学促干，激发创新活力

　　技术团队不仅攻克了技术难关，更将经验编制为机器人操作手册、示教器操作短视频教程等实用工具，让知识流动起来，形成可持续的技术传承机制。

　　“以前机器人一停机就手足无措，现在能迅速将它调整到安全位置，处理故障更有底气了！”

　　参与培训的切割班长陈志坚深有感触地说道。这种“以点带面、传帮带”的技术共享模式，正在车间内掀起“人人懂智能、个个钻技术”的热潮，让创新活力在基层一线蓬勃生长。（何中易 孙知雄）