近日，宝武集团中南股份优特钢事业部线材厂专业技术组与高三作业区联手，仅通过调整轧机机组配置，零元投入就解决了Φ6.5mm至Φ11mm规格线材生产的能耗浪费问题，每月直接降低电耗成本约32.06万元。

　　此前，该系列规格线材生产一直采用“2P+8P机组协同”模式：2P机组21号、22号机架需全程开机，生产节奏波动也不能停，大功率设备持续耗电；而8P机组是靠25号至30号机架完成主力轧制，23号、24号机架跟着“空转”——随8P机组同步启动却不参与作业，白白消耗电能。这种“设备闲置仍耗电”的情况，推高用电成本，与“精益降本”理念相悖。​

　　发现痛点后，线材厂高三线技术组与作业区紧盯“盘活现有资源”找方案：团队通过现场跟踪设备参数、实验验证辊环适配性，最终确定“辊环迁移”方案——把2P机组正在使用的旧辊环，直接搬到8P机组的23号、24号机架上，再由通道管理班完成安装调试与参数校准，全程没花一分钱采购费。

　　调整后效果立竿见影：2P机组彻底“歇业”，3200kW大功率轧机停止运行；原本闲置的23号、24号机架“上岗干活”，与25号至30号机架协同完成全流程轧制，生产节奏、线材精度和质量没受任何影响。按工业电价测算，仅停用2P机组这一项，每月就能减少无效电耗对应的成本32.06万元。

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　　如今，优化工艺已稳定运行。这场零投入的调整，不仅体现了技术团队“向现有设备要效益”的巧思，更印证了“精益降本不用等、不用靠，细节里藏着大空间”的道理。接下来，作业区还计划把这套“盘活资源降本”的思路，复制到其他规格产品的生产中，让更多“小调整”变成“大收益”。 （叶纯珍 经勇明）