在重庆钢铁能源环保部动力车间的控制室里，屏幕上的参数每一点细微变化，都牵动着员工的心。调整空压机、启停设备……他们专注操作的背后，是一个清晰的信念：每一方压缩空气，都要物尽其用。正是这份对“精打细算”的执着，让车间交出了一份亮眼的成绩单：通过一系列系统优化，压缩空气电单耗持续下降，预计每年可为该公司节约电费近350万元。

　　压缩空气，是生产运行的第二大动力能源，其消耗直接影响全局成本。一次与行业先进的深度对标，让动力车间看到了差距——自家压缩空气的单耗，还有约5%的下降空间。“这个差距，必须追上。”区域工程师田刚和同事们感到了沉甸甸的责任。一场围绕“优化管网、减少放散”的攻坚战，悄然打响。

　　以往，各空压站“各自为战”。团队决定打破界限，将所有站点视为一个整体进行“全面体检”。他们筛选出高效机组作为主力，从源头上降低了电耗。思路一开，优化空间也随之拓展。

　　在轧钢空压站，空压班班长代力看着运行中的设备，提出了新想法：“空压机少了，配套的冷却系统能不能也跟着‘瘦身’？”这个大胆的疑问，开启了“二次节能”的探索。通过逐步关闭部分风扇和喷淋泵，并严密监测水温，他们成功验证了“减机运行”的可行性，在保障安全的前提下，让能耗进一步降低。

　　然而，另一个矛盾现象浮出水面：一边是部分站点压缩空气过剩，不得不放散；另一边却是有些站点供应紧张。“高压管网有富余，低压管网却吃紧，能不能让它们联动起来？”机械设备主任师马继海提出了一个创新构想。一场热烈的现场讨论后，方案迅速落地。团队首次将轧钢区域的高压管网与炼钢区域的低压管网连通。通过精准调控远程阀门，富余的高压空气被巧妙“引流”至低压区。这一招，不仅让高低压机组同时放散的难题成为历史，还停运了一台低压机组，系统运行效率显著提升。

　　从2024年启动改善，到今年11月底，重庆钢铁压缩空气的电单耗已稳步下降约4.56%。每一个百分点的背后，是无数次参数的调整、方案的论证和现场的验证。最终，这些努力汇聚成了每年近350万元的电费节约。

　　“创新不设限，改善无止境。”田刚说，“效益就藏在细节里，只要我们愿意往下挖。”在动力车间，这已不仅是口号。从一方气到一张网，从一个人到一个团队，精益求精的追求，正持续为重庆钢铁的高质量发展注入强劲动力。（樊容容 田刚 武芳）