“负压降不下去，电耗蹭蹭往上蹿！”提起生产上的“拦路虎”，重庆钢铁炼铁厂烧结车间烧结班组的兄弟们没少挠头。

　　受配矿结构调整影响，混匀矿精粉率持续走高，导致烧结料层透气性不佳、总管负压长期高企，不仅制约了生产效率与成本管控，更造成了能源浪费。

　　精粉率走高、透气性变差，设备越跑越“憋屈”，大伙儿看在眼里，急在心上。

　　痛点堵在胸口，那就从根上破局。班长余晨带着几个骨干主动请缨，成立攻关小组，围着台车一遍遍“把脉问诊”。为了给料层“通通气”，他们蹲在现场测数据，趴在地上量尺寸，方案推倒重来、再推倒再来，前后尝试了几十次。

　　功夫不负有心人，一套“土生土长”的松料辊装置终于诞生：4560毫米长的辊体上，12排60个钉齿精准“排兵布阵”，安家在点火炉出料端。没有马达、不用电，全靠台车行进带动，辊齿均匀扎入料层，像针灸一样，把透气性的“任督二脉”彻底打通。

　　“真管用！”投用那天，大伙儿齐刷刷围在主控屏前，眼睛都不敢眨，负压、主抽风机电流均控制在理想范围内。一算账，工序电耗每吨降了0.9度，一个月就能省出76.5万度电。

　　“几个钉齿，转出这么大效益！”班组成员感慨万千。从“挠头”到“点头”，从“憋屈”到“通透”，烧结班组用这场“微创新”证明：降本增效，就在每一个用心改进的细节里。一线员工的智慧，才是最接地气的生产力。（杜传 雷星）