2026年上半年，面对严峻复杂的市场形势，首钢长钢轧钢厂紧紧围绕该公司生产经营目标，以效益为中心，以问题为导向，在降本增效、产品开发、技术攻关和质量管理等方面精准发力，取得了一系列显著成绩，为完成全年任务目标奠定了坚实基础。

　　轧钢厂聚焦高线、棒材、型钢三大品类，通过优化工艺参数、升级电控程序、推进标准化作业，有效降低了生产损耗，品种钢综合成材率得到显著提升。

　　在高线生产方面，通过对SWRCH22A冷镦钢生产工艺进行精准调整，将钢坯定尺长度由10.1米优化至12米，并升级夹送辊控制程序，从源头削减了轧制与精整损耗，使产品成材率从2025年的97.15%提升至97.65%，产品稳定性显著增强。

　　棒材生产方面，通过精准优化钢坯定重、使用碳化钨轧辊、优化精轧活套控制程序，有效解决了轧制过程中的料型波动、通尺超标等难题。优化后，棒材中大规格圆钢通尺率控制在0.20%以内，成材率分别由2025年的96.65%、97.10%提升至96.84%、97.34%。

　　产品开发方面，轧钢厂同样捷报频传。5月起，成功开发出Φ10—Φ16mm SWRCH35K冷镦钢，表面质量光滑，尺寸精度达到B级以上水平。同时，通过优化轧制堆拉关系与夹送程序，成功开发出尺寸精度更高的Φ16和Φ20mm 45H优质圆钢，尺寸精度由±0.35mm提升至±0.25mm。

　　今年以来，轧钢厂系统推进26项技术攻关项目，集中力量解决质量、指标、工艺和设备等方面存在的堵点、卡点问题。

　　其中，型钢负差稳定率技术攻关成效显著。利用停产检修时间，通过修复设备、自主开发成品重量实时监控和负差计算程序，实现了全流程尺寸和负差的精准管控。5月至6月，成品负差在-2.5%—-3.8%区间的比例由不足45%提升至68%，综合负差率达到-2.74%，有效提升了产品效益。

　　此外，直轧钢种范围得到进一步扩展。通过实施入精轧避开头部、粗轧前避头部喷水等措施，棒材线于6月底初步实现了45号钢的批量直轧，产品性能符合国标要求，为后续降低45号钢生产成本、提升指标奠定了坚实基础。

　　上半年，轧钢厂强化内部质量管控，全方位开展三级质量体系检查，并将检查结果纳入KPI考核，产品质量持续向好。1月—6月，钢材质量异议仅10起，同比减少3起，且经现场核实均符合国标要求，未产生任何赔付。在公司组织的2025年度QC小组发布会上，轧钢厂选送的10个QC小组共斩获1个一等奖、2个二等奖和3个三等奖。在长治市质量管理协会组织的发布会上，腾飞QC小组和进取QC小组分别荣获第二名和第六名的佳绩，充分展现了轧钢厂在质量管理方面的扎实功底和创新活力。

　　面对下半年的机遇与挑战，轧钢厂将继续保持“咬定青山不放松”的韧劲，以技术创新为引擎，以精益管理为抓手，将上半年的成功经验转化为持续改进的长效机制。全厂上下将锚定全年目标任务，在巩固现有成果的基础上，进一步深挖潜力、拓展思路，向着更高的质量、更优的指标、更强的效益发起新一轮冲锋，为该公司高质量发展贡献更大力量。（闫雷）