布局不同，适配不够，不能将就！

　　对于热检信号和品种规格不适配进而造成的尾钢优化效果不佳的情况，首钢长钢轧钢厂棒线作业区电气组组长王进青坚持“眼里揉不进沙子”！

　　尾钢优化是指对轧制过程中产生的尾部钢材进行处理的方法，其处理质量的优劣直接影响生产效率和成材率的高低。因此，只要能够提高尾钢优化质量，即便是很小的拓展空间，职工们也会积极地开动脑筋，通过解决“卡点”“堵点”去最终实现目标。

　　棒线生产线南、北高棒生产工艺布局不同，且南高棒轧钢生产工艺流程与北高棒距离不同，在生产不同规格热轧带肋钢筋直条工艺时，倍尺计算特别是尾钢长度很容易产生偏差。在南高棒生产热轧带肋钢筋时，Φ12mm和Φ14mm的尾钢优化采用8号轧机后热检信号，Φ16mm规格以上品种的尾钢优化采用4号轧机后热检信号。然而，轧钢工艺调整后，如果北高棒直轧热轧带肋钢筋Φ12mm和Φ14mm时仍使用4号轧机后热检信号来优化尾钢，生产过程就会发生计算偏差较大现象，由此出现长、短尾钢，进而导致高速区堆钢，势必影响棒线生产安全高效运行。

　　为此，王进青每天蹲点在生产现场密切关注轧制过程中的尾钢长度变化。经过现场仔细观察分析，他想到在原有北线4号轧机后热检信号装置基础上，在8号轧机后增设优化热检信号装置。简言之，当北高棒直轧Φ12mm和Φ14mm时，两个“电子眼”可同时监控跟踪钢坯在轧制过程中的运行状况，并据此来计算钢坯轧制总长度，精准地计算出优化倍尺根数，最终保证尾钢长度稳定性，倍尺尾钢优化程序更加精准、稳定，满足了轧钢生产需求，因短尾而造成的工艺堆钢也得到了有效解决。

　　较之改造实施以前，每月因长短尾钢造成的3次堆钢现象，在增设热检信号“双保险”后，得到完全杜绝。由堆钢引发的用40分钟来故障处理的时间成本和相关材料更换、修配成本，也大幅降低。在实现效率提升的同时，每年可节支增效约24万元。（张睿）