宝武集团中南股份炼钢厂炼钢工序近日交出一份亮眼的“节能答卷”——转炉煤气回收今年已累计降本增效108万元，为全厂负能炼钢、节能降耗目标注入强劲动能，赋能炼钢“卓越能效”。

　　锚定关键指标，“双轨”推进攻坚

　　转炉煤气回收量是衡量钢铁企业绿色制造水平的核心指标，更是实现负能炼钢、降低工序能耗的关键抓手。今年以来，炼钢厂聚焦这一关键指标，迅速成立转炉煤气回收专项攻关小组，构建“设备管理室天天跟踪、公辅车间运行区域日总结”双轨推进机制：前者每日跟踪发布回收量动态数据，后者同步开展分析复盘，以“问题不过夜”的节奏持续优化回收效率。

　　多维技术攻坚，深挖回收潜力

　　攻关小组以行业对标为起点，从操作、设备、协同三向发力，打出系列“组合拳”。公辅车间通过优化煤气延时回收控制技术，在确保安全前提下，延长回收时间，按当前产能测算，每炉钢可多回收煤气约315立方米；同步根据铁水、铁钢比等指标变化，动态调整方法，进一步拉长有效回收时段。另外结合转炉定修周期，对关键设备、管路进行深度清洁，确保烟气排放通畅，减少外逸损耗，为煤气回收“疏通脉络”。炼钢车间开展专项攻关，减少冶炼中途提枪次数，为回收时间延长创造稳定条件。

　　回收效率的提升，离不开跨部门、跨工序的高效协同。公辅作业区一方面与能环部动力车间建立常态化沟通机制，联合制定防放散管控措施；另一方面与炼钢作业区深化操作协同，每日跟踪记录炉前降罩状态，针对性反馈未达标炉号，推动冶炼准点降罩，压缩煤气条件满足时间。通过上下工序“一盘棋”联动，回收全流程衔接更紧密、更高效。

　　成效显著，向更高目标迈进

　　炼钢厂以“卓越能效”为目标，抠细节、强设备、优协同，以“技术+管理+协同”的创新路径，全员深挖系统瓶颈，一步步将“不可能”变为“可能”，为打造极致能效型钢厂再添新动能。（黄宝华）